Herstellungsprozess von Tomatenmark: Von frischen Tomaten zum Endprodukt

Herstellungsprozess für Tomatenmarkbeutel: Vom frischen Feld bis zum versiegelten Beutel (HACCP-zertifiziert)

Wenn es um Beschaffung geht TomatenmarkGlobale Einkäufer und Vertriebshändler legen Wert auf zwei Schlüsselelemente: kompromisslose Lebensmittelsicherheit und gleichbleibende Produktqualität.

Wir sind stolz darauf, eine vollmoderne, hochautomatisierte Anlage zu betreiben, und HACCP-zertifiziert Produktionslinie. Um unseren Partnern vollständige Transparenz zu gewährleisten, finden Sie hier die vollständige Produktionslinie. 12-stufiger Herstellungsprozess Wir verarbeiten frische Tomaten zu unseren hochwertigen, reichhaltigen Tomatenmarkbeuteln.

Unsere Fertigungsphilosophie: Sicherheit hat oberste Priorität

Unsere Produktion unterliegt vier kritischen Kontrollpunkten (CCPs). Diese Punkte werden kontinuierlich von unseren automatisierten Systemen und Qualitätskontrollingenieuren überwacht, um sicherzustellen, dass jede Charge vor Verlassen unseres Werks strenge internationale Lebensmittelsicherheitsstandards erfüllt.

Der 12-stufige Beutelproduktionsprozess

Schritt 1: Rohmaterialannahme [CCP1]

Der Weg beginnt mit der Auswahl erstklassiger Tomaten. Frisch geerntete Feldtomaten und Rohstoffe werden nach strengen physikalischen und chemischen Standards sorgfältig geprüft. Erst nach bestandener Qualitätskontrolle gelangen sie in die Produktion.

Schritt 2: Zutaten abgleichen

Auf Basis unserer präzisen Produktformeln (ob individuell auf lokale Märkte zugeschnitten oder für eine besonders reichhaltige Textur formuliert) passen wir das Verhältnis der verschiedenen Roh- und Hilfsstoffe mithilfe automatisierter Dosiersysteme präzise an.

Schritt 3: Umrühren und Vorheizen

Die aufeinander abgestimmten Zutaten werden in große Mischtanks überführt. Dort werden sie gründlich verrührt, um eine gleichmäßige Konsistenz zu erzielen, während gleichzeitig eine kontrollierte Vorwärmung den Mischprozess aktiviert.

Schritt 4: Vorsterilisation [CCP2]

Um eine lange Haltbarkeit und absolute Reinheit ohne künstliche Konservierungsstoffe zu gewährleisten, wird die vorgeheizte Tomatenmischung einer Hochtemperatur-Vorsterilisation unterzogen. Dieser Schritt tötet wirksam alle potenziell schädlichen Mikroorganismen ab.

Schritt 5: Annahme von Film und leeren Beuteln [CCP3]

Eine erstklassige Verpackung schützt eine erstklassige Paste. Bevor die Verpackung beginnt, prüft unser Qualitätsteam die Materialqualität, die vorgegebenen Stärken und die Einhaltung strenger Hygienestandards der Verpackungsfolien und leeren Beutel. Nur qualifizierte Verpackungsmaterialien gelangen in unsere Abfüllanlagen.

Schritt 6: Sprühcodierung

Jeder Beutel ist einzeln verpackt. Vor der Abfüllung werden Produktionsdatum, Chargennummer, Haltbarkeitsdatum und weitere gesetzlich vorgeschriebene Informationen mittels automatisierter Laserdrucker direkt auf den entsprechenden Verpackungsbereich aufgebracht.

Schritt 7: Befüllen und Wiegen

Das sterilisierte Tomatenmark wird in unsere hochpräzisen aseptischen Abfüllanlagen geleitet. Die Maschine befüllt die Beutel automatisch und wiegt sie gleichzeitig präzise, ​​um sicherzustellen, dass der Nettoinhalt (ob 56 g, 85 g oder kundenspezifisches Gewicht) den exakten Vorgaben entspricht.

Schritt 8: Abdichten

Unmittelbar nach dem Befüllen werden die Beutel hermetisch heißversiegelt. Dieser Schritt gewährleistet eine luftdichte, auslaufsichere und schadstofffreie Versiegelung und bewahrt so die natürliche Frische und die leuchtenden Farben.

Schritt 9: Abkühlen

Nach dem Versiegeln durchlaufen die heißen, fertigen Beutel einen progressiven Kühltunnel. Dies stabilisiert den physikalischen Zustand des Produkts, schützt die Unversehrtheit des Beutels und verhindert eine Farbveränderung nach dem Erhitzen.

Schritt 10: Lagerung (Halbfertigprodukt)

Die abgekühlten, fertigen Beutel werden sorgfältig gesammelt und in dafür vorgesehenen industriellen Chargen gelagert. Sie werden in Reinräumen aufbewahrt und warten auf die Ergebnisse der abschließenden Laborprüfung.

Schritt 11: Inspektion, Verpackung & Versand

Unser Qualitätsteam prüft die Chargen stichprobenartig und kontrolliert die fertigen Versandkartons auf korrekte Größe, Stabilität und Unversehrtheit. Nach der Freigabe werden die Beutel in Kartons verpackt und offiziell für die Einlagerung in unser Hauptlager freigegeben.

Schritt 12: Annahme des Kartons

Nach abschließenden Stichprobenkontrollen und Qualitätskontrollen der verpackten Produkte werden die Kartons sicher verpackt, auf Paletten gestapelt und sicher in unserem Versandlager eingelagert, um für den zuverlässigen weltweiten Transport und die Lieferung bereit zu sein.

Zusammenfassung von Edge:

Lebensmittelsicherheit hat oberste Priorität: Strenge Kontrolle vom Einkauf der Rohtomaten bis zum Prozessmanagement.

4 kritische Kontrollpunkte (CCPs): Garantierte Lebensmittelsicherheit an jedem wichtigen Produktionskontrollpunkt.

Fortschrittliche Automatisierung: Hocheffiziente, automatisierte Maschinen gewährleisten Konsistenz in jedem einzelnen Beutel.

Vollständige Rückverfolgbarkeit: Für jede weltweit versendete Charge werden Chargencodierungen und detaillierte Protokollblätter geführt.

Weltweiter Vertrieb: Sichere Verpackung und optimierte Verladung für problemlosen Versand und Zollabfertigung.

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